큰 가방을 생산할 때 기본 직물의 강도를 확보하려면 실크의 인장 강도를 높여야 합니다. 플랫 와이어의 상대 강도는 0.4N/tex 이상이어야 하며 연신율은 15% -30% 여야 합니다. 실제 가공 공정에서 필러 마스터 배치의 양은 일반적으로 약 2%로 엄격하게 제어되어야 합니다. 마스터배치를 너무 많이 넣거나 재활용 소재를 넣으면 베이스 원단의 강도가 떨어집니다. 따라서 우리는 원료의 품질을 엄격히 관리하고 용융 지수가 국가 표준에 도달하는 일반 제조업체에서 생산하는 와이어 드로잉 원료를 선택해야 합니다.
점보백 생산에는 원료 구입부터 생산 및 완제품 테스트까지 엄격한 규정이 있어 이렇게 생산된 제품이 더 좋은 품질을 갖고 대다수의 사용자들이 선호한다. 많은 고객들이 톤백을 구매할 때 백의 내하중을 묻습니다. 가방의 내하중은 주로 다음 세 가지 측면에 따라 달라집니다.
1. 큰 가방에 사용되는 기본 원단과 슬링은 마스터 배치의 비율이 다르며 그들이 견디는 인장력이 다릅니다.
2. 톤백의 설계 방법이 다르고 하중 지지력도 다릅니다. 일반적으로 4코너 크로스 코너 세미 행잉 타입(1톤 미만에 적합)과 포켓 바닥 타입(1.5톤 이상에 적합)으로 나눌 수 있습니다.
3. 톤백 생산 공정 백의 내하중은 관련이 있습니다. 봉제 공정이 좋을수록 국가 표준에 따라 생산된 가방은 일반적으로 품질이 보장됩니다. 생산의 경우 재봉사에 건너뛴 스티치와 분할된 선이 있어 가방의 하중 지지에 영향을 미칩니다.
대형 가방을 가공하는 동안 제품 재료를 준비하는 것이 필요하며 재료 혼합은 필수 링크입니다. 다음은 이 프로세스의 특정 작업 단계에 대한 간략한 소개입니다.
신원료와 구원료를 혼합할 때 혼합의 균일성에 특별한 주의를 기울여야 하며 동시에 용융 지수가 유사한 원료를 선택하여 배합해야 합니다. 원료의 용융 지수 차이가 너무 크면 용융 온도 차이가 커지고 가소화 압출 공정 중에 동시에 가소화가 균일하지 않아 연신에 심각한 영향을 미쳐 플랫 얀의 품질. 생산. 혼합 과정에서 원료의 건조 시간과 온도에 주의하십시오.