국제 시장에서 FIBC에 대한 수요가 증가함에 따라 우리나라의 FIBC 제품 수출은 더욱 증가했습니다. 동시에 국제 시장에서 FIBC 제품의 품질 요구 사항이 더욱 엄격해졌기 때문에 FIBC 제품의 강도를 개선하는 방법은 합리적인 재료 선택, 합리적인 공정 비율 및 국가 표준을 구현하는 전제 하에 기업의 실제 상황에 따라 고품질 FIBC를 설계하는 방법은 FIBC 제조업체가 직면한 중요한 문제입니다. 이러한 이유로,이 논문은 FIBC 디자인에주의를 기울여야 할 몇 가지 문제를 제안한다.
기초와 원리
컨테이너 가방의 설계는 포장 된 수출 상품이 적재, 언로드, 운송 및 저장 과정에서 그대로 유지되도록 GB / T10454-2000 표준을 엄격하게 구현해야합니다. FIBC의 디자인은 안전, 보관, 유용성 및 밀폐성이라는 네 가지 주요 사항을 고려해야 합니다.
안전
주로 용기 가방의 강도를 말합니다. 설계에서, 포장 부피, 하중 및 포장 장치(number)의 중량뿐만 아니라 운송 거리, 운송 수 및 운송 수단이 사용되는 수단도 고려해야 한다. GB/T10454-2000에서는 컨테이너 백및 슬링의 기본 패브릭에 대한 기술 지수 요구 사항이 엄격하게 규정되어 있습니다. 안전의 관점에서, 공장의 컨테이너 가방 구조는 모든 바닥 매달려 구조이며, 안전 요소는 1:6에 도달해야합니다 분명하다.
보관
자료는 사용자의/H 조건에 따라 합리적으로 선택해야 하며 공정 비율이 합리적이어야 합니다. 예를 들어, 태양 노출 하에서 플라스틱 재료의 노화 방지 능력은 FIBC의 품질을 결정하는 주요 지표이며, FIBC의 실제 사용에서 종종 발생하는 문제이기도 합니다. 따라서, 제조 과정에서 자외선 방지제의 사용에 주의를 기울여야 한다. 그리고 자외선에 강한 재료의 선택.
유용성
FIBC를 설계할 때는 리프팅, 운송 및 로드된 재료의 성능과 같은 FIBC를 사용하는 고객의 구체적인 방법과 방법에 대한 전체 적인 고려 사항을 고려해야 합니다. 또한 포장된 상품이 식품인지 여부를 고려하고 포장식품에 악영향을 미치지 않도록 해야 합니다.
견고
포장할 재료마다 밀봉 요구 사항이 다릅니다. 예를 들어, 분말 재료 또는 독성 물질, 오염되는 것을 두려워하는 기사는 밀봉 성능에 매우 엄격한 요구 사항이 있습니다. 습기나 곰팡이가 발생하기 쉬운 특수 소재는 공기 압박감에 대한 특별한 요구 사항도 있으므로 용기의 설계에 가방을 할 때 밀봉 성능에 대한 기본 직물 적층 공정 및 바느질 공정의 영향에주의를 기울이시기 때문에.
주의를 기울여야 할 문제
기본 직물 재료의 선택이 FIBC의 설계에 폐쇄되면, 로드 된화물의 무게를 먼저 명확히해야하며, FIBC의 부피는 포장 된 재료의 비율에 따라 결정되어야한다. 또한 로드된 재료가 날카롭고 단단한 블록 재료인지 여부에 따라 달라집니다. 그렇다면 FIBC를 설계할 때 기본 원단이 더 두꺼워야 하며, 반대로 더 얇을 수 있습니다. 실제 설계에서, 베이스 패브릭은 일반적으로 500kg의 부하가 있는 벌크 백용(150-170)G/m2로 선택되며, 기본 직물의 세로 및 횡가 인장 강도는 (1470-1700)의 N/5cm이며, 신장은 20%-35%이다. ; 1000kg 이상의 하중을 가진 컨테이너 백의 경우, 기본 원단은 일반적으로 선택 (170-210) G / m2, 기본 직물의 세로 및 횡 연수 강도는 (1700-2000) N /5cm, 신장은 20%-35%이다.
모노필라멘트의 강도를 개선
베이스 패브릭의 강도를 보장하기 위해 실크의 인장 강도를 높여야 합니다. 평평한 원사의 상대강도는 0.4N/tex 이상이어야 하며, 신장속도는 15%-30%여야 한다. 실제 처리 과정에서 필러 마스터배치의 양을 엄격하게 제어해야 하며, 일반적으로 약 2%입니다. 너무 많은 마스터배치가 추가되거나 재활용된 재료가 추가되면 기본 원단의 강도가 감소합니다. 따라서, 우리는 원료의 품질을 엄격하게 제어하고, 국가 표준을 충족하는 용융 지수와 일반 제조 업체에 의해 생산 와이어 드로잉 원료를 선택해야합니다.
스트랩 선택 마감
FIBC의 디자인에서 슬링 재료의 선택은 매우 중요합니다. 국가 표준은 명확하게 1:6의 안전 계수를 규정하고 있습니다. 실제 설계에서는 봉제 과정에서 슬링의 강도가 손실되는 것을 고려해야 합니다. 둘째, 게양 방법을 고려해야 합니다. 예를 들어, 500kg의 하중을 가진 컨테이너 백의 경우, 슬링은 일반적으로 선택 (50-60) g/m, 인장 력 (1300 받는 일 1800) N/m; 1000kg의 하중이 있는 용기 가방의 경우, 일반적으로 선택된(60-75) g/m, 인장력(1800-2000) N/m이며, 슬링은 직조 밀도 요건을 충족해야 한다. 또한, 슬링을 설계할 때 2개의 루프, 4개의 루프 등을 사용하여 인장 강도를 높일 수 있다.
서비스 수명을 연장하기 위해 첨가제를 추가합니다.
햇빛 아래 의 사료 용기 가방의 노화 방지 능력을 향상시키기 위해, 평평한 원사 스트레칭 과정에 일정량의 안티 퍼플 제및 안정제를 첨가해야 한다. 컨테이너 가방 사용 수명(6개월 또는 1년)의 길이에 따라 일반적으로(0.1~3%) 사이의 충전량을 결정합니다. 일부 회사는 안정제, 안티 퍼플 제및 기타 첨가제를 혼합하여 만든 안티 에이징 마스터 배치를 추가하고, 효과도 매우 좋다.
구조 설계
컨테이너 가방 구조를 설계할 때, 국가 표준은 허리 밴드의 강도가 베이스 패브릭의 강도의 두 배 이상이라고 규정하고 있지만 실제 디자인 효과는 좋지 않습니다. 베이스 패브릭과 허리 밴드의 일관되지 않은 강도로 인해 베이스 패브릭이 먼저 균열됩니다. 디자인에서, 허리 밴드와 베이스 원단은이 문제를 피하기 위해 동일한 강도 베이스 패브릭 소재로 만들어야한다.
바느질 공정 설계
국가 표준에 의해 지정된 봉제 요구 사항 외에도 봉합사의 노화 저항및 염기 직물의 인장 강도에 대한 봉제의 효과도 고려해야합니다. 오염되는 것을 두려워하는 분말 재료, 독성 물질 및 물질을 포장 할 때 밀봉 문제를 먼저 해결해야합니다. 따라서 실제 설계에서는 두꺼운 실과 얇은 바늘 또는 부직포가 기본 원단과 함께 바느질하여 밀봉 성능을 향상시키는 데 사용됩니다. 또한, FIBC를 바느질할 때봉강도가 국가 표준을 충족하는지 확인하기 위해 18ks 이상의 강도로 폴리에스테르 실로 봉합사를 만들어야 한다.
입구 및 아울렛 디자인
국가 표준은 입구 및 출구에서 베이스 원단의 세로 및 횡반 인장 강도가 ≥828N/50mm라고 규정하지만 실제 계산에서는 콘센트에 대한 압력이 더 높고 입구의 강도가 낮아질 수 있으므로 일반적으로 사용됩니다. 적층 베이스 천 (90-100) m2.
기타 요인
실제 설계 과정에서, 방전 포트 구조가 없는 벌크백은 일반적으로 국가 표준에 의해 지정된 안전 인자 요구 사항을 충족시킬 수 있다. 그러나, 방전 포트가 있는 용기 가방의 강도는 일반적으로 표준 요구 사항을 충족시키지 못한다. 이를 위해서는 아래쪽 개구부강도가 설계에서 고려해야 합니다. 예를 들어, 가방의 바닥 베이스 천의 두께를 증가시키고, 재료 개구부 등의 보강 천을 증가시키는 등의 문제점을 해결할 수 있다.
실제 설계 과정에서는 다양한 지표를 종합적으로 고려하고, 공정 설계를 지속적으로 개선하고, 기술 혁신을 강화하고, 신소재, 새로운 프로세스 및 새로운 방법을 채택하고, 설계 품질을 보장하기 위한 최상의 설계 솔루션을 모색해야 합니다.