불포화 또는 에폭시 주조 수지를 선택하든, 수지가 경화 된 후에 불균일하는 것은 정상입니다. 이것은 수지의 부피가 줄어들기 때문입니다. 그러나 때로는 매우 작으며 특정 효과는 수지의 품질과 직접 관련이 있습니다. 낮은 수축 및 낮은 발열 주조 수지는보다 이상적인 결과를 얻을 수 있습니다. 평평하고 더 높은 광택 효과가 일반적으로 필요하기 때문에 갈아서 닦는 것이 좋습니다.
결정 수지가 경화 된 후 구덩이에 대한 몇 가지 이유가있을 수 있습니다.
1. 고르지 않은 경화 :경화 과정에서 결정 수지가 균등하게 분포되지 않으면 일부 영역은 완전히 또는 완전히 경화되지 않을 수 있습니다. 이는 고르지 않은 수지 코팅, 불충분 한 수지 또는 불완전한 혼합에 의해 야기 될 수 있습니다. 불완전하게 경화 된 지역은 구덩이를 형성합니다.
해결책:수지가 골고루 코팅되어 있는지, 혼합 수지 및 경화제의 비율이 정확하고, 특정 경화 시간 및 온도에 따라 치료하십시오.
2. 거품의 존재 :결정 수지가 경화 될 때, 제거되지 않은 기포가 있으면 경화 후 구덩이가 남을 수 있습니다. 기포는 수지 또는 수지와 접촉하는 표면에 형성 될 수 있습니다.
해결책:진공 탈기 장비를 사용하여 적신을 적용하기 전에 수지를 철저히 배출하십시오. 평평한 표면에 수지를 바르고 거품이 탈출을 돕기 위해 탈기 장치 또는 열총을 사용하여 수지 표면을 부드럽게 가열하십시오.
3. 부적절한 표면 준비 :결정 수지를 적용하기 전에 기판 표면이 올바르게 제조되지 않으면, 수지와 기판 사이에 불충분 한 접착이 불충분 할 수 있으며, 구덩이가 경화 후 형성 될 수있다.
해결책:수지를 바르기 전에 기판 표면이 샌딩, 세척 및 탈지와 같이 깨끗하고 매끄럽고 제대로 준비되어 있는지 확인하십시오.
4. 부적절한 경화 조건 :결정 수지의 경화 과정은 온도, 습도 및 경화 시간과 같은 요인에 의해 영향을받습니다. 경화 조건이 적절하지 않으면 불완전하거나 고르지 않은 경화가 발생하여 구덩이가 발생할 수 있습니다.
해결책:제조업체가 권장하는대로 온도, 습도 및 경화 시간을 포함한 올바른 경화 조건을 따르십시오. 적절한 환경 조건에서 치료해야합니다.
구덩이가 발생하면 투명한 필러 수지를 사용하거나 결정 수지를 다시 적용하는 것과 같은 수리 방법을 시도 할 수 있습니다. 그러나 최상의 솔루션은 생산 공정에서 구덩이를 피하고 올바른 작동 및 경화 조건을 통해 결정 수지의 균일 한 경화를 보장하는 것입니다.